Campioni di efficienza non si nasce, ma si diventa. Basta un po’ di programmazione e di tecnologia smart, per ottimizzare i propri consumi. E spesso l’investimento si ripaga in poco tempo, con rendimenti sicuri da far invidia ai Bot people. Così è stato per la Ghioldi, azienda tessile del distretto comasco vincitrice dell’Abb Efficiency Award, una piccola realtà – con una trentina di dipendenti – che ha pensato in grande. Qui l’attenzione del management si è concentrata sugli impianti, in particolare su tre motori di vecchia generazione, che sono stati sostituiti da modelli più moderni dotati di inverter, per un funzionamento più flessibile.
Risultato: un risparmio di 12.500 kilowattora e un taglio alle emissioni di CO2 di cinque tonnellate all’anno, con tempi di rientro dell’investimento rapidissimi: appena un anno e mezzo. In un secondo intervento, la Ghioldi ha installato un nuovo impianto di lavaggio con 22 motori, tutti ad alto rendimento e dotati di inverter. La macchina garantisce un risparmio idrico nell’ordine del 25%, riduce l’impatto ambientale utilizzando meno prodotti per il lavaggio e consuma meno energia elettrica, grazie all’alto rendimento dei motori.
Sono proprio i motori elettrici all’origine dei principali sprechi di energia nell’industria, che oggi consuma il 40 per cento dell’elettricità generata globalmente. Due terzi della domanda elettrica industriale serve per far girare i motori elettrici, che sono alla base di qualsiasi produzione. Questo significa che il 28% di tutta l’elettricità prodotta globalmente alimenta dei motori elettrici. In Italia questo dato è ancora più alto. Qui lavorano ogni giorno oltre 19 milioni di motori elettrici, con un consumo annuale di circa 132 terawattora, oltre un terzo del fabbisogno elettrico italiano.
“Spingendo al massimo la loro efficienza, già oggi si potrebbero tagliare questi consumi almeno del 20%”, spiega Matteo Marini, presidente di Anie Energia e responsabile per l’Europa della divisione Power di Abb. Il 90% dei motori, infatti, gira sempre a tutta velocità, utilizzando dei sistemi meccanici per regolare la potenza quando è necessario. In pratica, è come guidare una macchina premendo tutto il tempo l’acceleratore a tavoletta e tirando il freno a mano per regolare la velocità. Un sistema irrazionale e molto inefficiente. “Per evitare questo spreco, basterebbe dotare ogni motore di un inverter, che immette solo la corrente necessaria alla velocità richiesta nelle diverse fasi, risparmiando un’enorme quantità di energia”, rileva Marini. In questo modo, il sistema industriale italiano potrebbe evitare di consumare almeno 25 terawattora all’anno, un dato pari al fabbisogno annuale di un Paese come l’Irlanda.
